本报讯（记者 朱明轩 通讯员 季家宏）日前，由上海动车段张华动车技术创新工作室自主研发的动车组智能调试系统，经过持续优化和升级，已在生产一线全面应用，成为动车组调试工作中不可或缺的“智能神器”。
　　此前，动车组的调试作业高度依赖人工操作，尤其在数据采集和判断记录环节，纷繁复杂的试验数据完全依靠肉眼读取、手写记录、人工判别，这使得试验项目的进度、质量高度依赖调试人员的业务能力。为了破解这一难题，上海动车段创新构建了“三层架构”的动车组智能调试系统，充分发挥自研体系优势，将生产系统、控制中台、感知硬件全栈整合，真正实现了从“系统指令”到“车辆响应”的端到端连接。
　　该系统不仅能通过智能工装高效收集调试数据、配合系统后台自动判断结果，减少人为干预、提升作业效率和质量，还能对各类控车软件进行集成整合，实现“一键调试”。以制动压力开关试验为例，该系统将智能控制终端、制动压力采集装置等数智化装备提前接入动车组对应的面板和控制箱后，作业人员在司机室内简单操纵制动手柄和平板手持终端，即可完成整个试验。在作业人数仅有原先三分之一的情况下，将试验时长从2小时压缩至45分钟，压力数据测量精度更提升了一个数量级。
　　自投入使用以来，上海动车段持续借助张华动车技术创新工作室“产学研”结合优势，依托大量调试数据，反复优化系统功能，智能调试的覆盖范围不断扩大，效果日益凸显。截至目前，超过80%的调试项目数据已实现自动获取，三、四级修的调试效率提升了25%以上。